Блоки, бетон, ячеистые блоки

 

  1. Газосиликат: современная гибкая технология материала и изделий.

В кризисный период функционирования строительного комплекса силикатный ячеистый бетон автоклавного твердения (газосиликат) остался одним из немногих конкурентоспособных стеновых материалов и в настоящее время весьма востребован. Материал успешно вписался в современные архитектурно-строительные системы мало- и многоэтажных зданий, возводимых по монолитной, сборно-монолитной и сборной технологиям. Активизировались работы по вопросам технического регулирования автоклавных ячеистых бетонов нового поколения, нормирования и стандартизации их качества. Для дальнейшего формирования рынка стеновых строительных материалов, выбора альтернативных заводских и построечных технологий, ориентированных на безавтоклавные и бестепловые принципы организации твердения различных видов ячеистых бетонов, целесообразно обратиться к ретроспективе становления технологии производства и применения изделий из газосиликата (табл. 1).

Технология отечественного газосиликата впервые разработана учеными Воронежского инженерно-строительного института и в промышленном масштабе начала реализовываться в 1958—1959 гг. в Воронеже на заводе ЖБИ № 3. Первыми изделиями из газосиликата средней плотностью 900—1000 кг/м3 были крупные индивидуально формуемые неармированные блоки для несущих стен двухрядной разрезки четырех- и пятиэтажных домов, которые возводились в Воронеже в 1959-1961 гг. (рис. 1). С 1961 г. ЖБИ № 3 (впоследствии завод № 1) треста № 6 «Стройдеталь» перешел на выпуск наружных стеновых ленточных навесных панелей из газосиликата средней плотностью 700 кг/м3 для жилых пятиэтажных домов серии 1 -467, а с 1967 г. — для девятиэтажных домов серии 1-467Д (рис. 2). Навесные панели применяли также для строительства детских садов и школ. Годовой объем производства газосиликата до 1974 г. составлял от 7 до 10 тыс. м3.

Накопленный опыт исследований и реализации технологии, эффективного использования газосиликатных изделий стимулировал создание в 1974 г. подобного производства на Лискинском комбинате «Стройдеталь», где был организован выпуск ленточных стеновых панелей для строительства магазинов, складских и производственных помещений в системе Роспотребсоюза; на комбинате было налажено также изготовление теплоизоляционных плит из газосиликата средней плотностью 400 кг/м3. Годовой выпуск продукции составлял от 25 до 35 тыс. м3.

 

 

Таблица 1, Этапы применения газосиликата в ограждающих конструкциях (опыт Воронежского региона)

Годы

Виды зданий с применением газосиликата

Номенклатура газосиликатных изделий

Толщина стены, мм

Конструктивные характеристики материала в изделии

Средняя плотность, кг/м3

Прочность при сжатии, МПа, или класс бетона

Коэффициент теплопроводности, Вт/(м*°С)

1958-1961

5-этажные жилые дома крупноблочные

Крупные неармированные блоки

380

900-1000

3,5-4,5

0,2-0,22

1961-1967

5-этажные жилые дома с несущим железобетонным каркасом

Ленточные армированные стеновые панели

250

700

4,5-5,5

0,14

1967-1997

9-этажные жилые дома, детские сады, школы, торговые центры с несущим железобетонным каркасом

Ленточные армированные стеновые панели

250

600-700

3,5-5

0,09-0,12

G 1984 г. по настоящее время

Сельские дома с несущими газосиликатными стенами

Мелкие стеновые блоки

300

600

5

0,09

В 3,5

С 1994 г. по настоящее время

4-5-этажные дома с продольными несущими стенами из газосиликатных блоков в стенах с кирпичом

Мелкие стеновые блоки

530 (400 + полкирпича)

600                 1900

В 3,5                         М 150

0,09              0,73

С 1994 г. по настоящее время

Многоэтажные дома с применением туннельной опалубки

Мелкие стеновые блоки

400

600

В 3,5

0,09

С 2000 г. по настоящее время

Многоэтажные жилые дома на основе сборного и сборно-монолитного каркаса с заполнением наружных стен блоками

Мелкие стеновые блоки

400

500

В 2,5

0,065

600

В 3,5

0,09

В те годы на фоне масштабного строительства объемы производства и применения ячеистого бетона в целом оставались небольшими, что не соответствовало эффективности данного материала, здания из которого были наиболее экономичными и комфортными. Только к середине 80-х гг. прошлого века стала очевидной необходимость приоритетного развития производства ячеистых бетонов автоклавного твердения.

В 1982 г. по инициативе Воронежского ИСИ при поддержке руководства области были приняты шаги к расширению производства и применения газосиликата в регионе. Лискинский комбинат к 1984 г. увеличил мощность и освоил выпуск мелких стеновых блоков по резательной технологии для строительства индивидуального жилья на селе. В этот же период было принято решение о строительстве в г. Россоши в системе Воронеж-агропромстроя завода газосиликатных мелких блоков мощностью 80 тыс. м3 в год. Оригинальную технологию для данного завода разработали совместно Воронежский ИСИ и головная в то время в стране организация НИПИСиликатобетон (Таллинн, Эстония); проект завода выполнили специалисты Воронежского института ГИПРОПРОМ. Завод начал выпускать продукцию в 1988 г. и к 1991 г. превысил проектную мощность.

В это же время цех газосиликата из состава завода ЖБИ № 1 был передан в систему ДСК на завод КПД N91, была проведена реконструкция цеха, предусматривавшая выпуск не только ленточных панелей, но и мелких блоков по резательной технологии.

В конце 80-х гг. прошлого века было начато строительство Россошанского завода КПД, в составе которого планировалось производство изделий из газосиликата для серии жилых домов нового поколения — индивидуальных, малоэтажных для плотной застройки, а также высокоэтажных. При этом рассматривалась также возможность строительства малоэтажных зданий полностью из газосиликата. С началом экономического кризиса 90-х гг. прошлого века строительство заводов ячеистого бетона и Россошанского завода КПД остановилось.Описание: C:UserswolfDesktopрис1-3.jpg

С введением в действие Изменений № 3 к СНиП П-3-79* «Строительная теплотехника» газосиликат оказался одним из немногих конкурентоспособных стеновых материалов. Расширение востребованности материала проходило на фоне переоценки эффективности архитектурно-строительных систем зданий прежних серий, активного перехода к новым системам, в том числе с использованием технологии туннельной опалубки (рис. 3), ригельного и безригельного каркаса   (рис. 4) и др. В этих системах газосиликат применялся как самонесущий материал в виде мелких блоков. Интересными и эффективными оказались также четырех-пяти- этажные здания с несущими двухслойными стенами газосиликатные блоки—кирпич, строительство которых развернулось по инициативе Россошанского ЗАО «Коттедж-индустрия» (рис. 5, 6). Показательно, что производство газосиликатных панелей на Воронежском ДСК и Лискинском комбинате «Стройдеталь» к 2000 г. прекратилось.

Описание: C:UserswolfDesktopрис4-6.jpg

В то же время были приняты меры по расширению производства газосиликатных блоков. Воронежский комбинат строительных материалов (бывший Воронежский завод силикатного кирпича) ввел в 2005 г. цех по производству газосиликатных блоков средней плотностью 500—600 кг/м3 с годовым выпуском до 40 тыс. м3; строительная фирма «КИТ» построила цех мощностью до 25 тыс. м3; в настоящее время Воронежский ДСК завершает в г. Лиски строительство предприятия по выпуску 200—220 тыс. м3 газосиликатных блоков в год.

При полном освоении мощностей в регионе будет производиться в год до 350—400 тыс. м3 газосиликата, который уже в настоящее время стал продуктом межрегионального экспорта.

К началу 2007 г. в Воронежской обл. произведено более 1,7 млн м3 газосиликатных изделий и построено более 6 млн м2 жилых и других зданий.

Особо отметим, что с самого начала становления в конце 60-х гг. прошлого века технологии и организации заводского производства газосиликата, применения его в строительстве, мониторинга эксплуатационного ресурса материала в длительно эксплуатируемых зданиях было обеспечено научное сопровождение всех решаемых проблем, что отражено в кандидатских диссертациях А.Т. Дворядкина, Е.М. Чернышова, Е.И. Шмитько, Б.М. Зуева, А.М. Синотова, А.М. Кро- хина, А.В. Уколовой, Е.С. Шинкевич, JI.H. Адоньевой, В.А. Попова, Е.И. Дьяченко, Н.Д. Потамошневой, И.И. Акуловой, А.И. Воронина, Е.В. Баутиной, Е.А. Лаппо, в докторских диссертациях А.А. Федина, Е.М. Чернышова, Е.И. Шмитько, И.И. Акуловой.

Оценивая в целом положительно процесс формирования строительной базы региона с ориентацией на газосиликат, нельзя не отметить, что потенциальные возможности материала и его технологии использованы не полностью.

 

Концепция современной гибкой технологии газосиликата.

Формирование концепции гибкой технологии предполагает прежде всего рассмотрение характерных черт и признаков, критериев гибкости технологии, их существа и прикладного значения.

Понятие «гибкость» в приложении к гибким производственным системам соотносится с их быстрой приспособляемостью, адаптивностью, легкой перена- лаживаемостью, относительно простой сочетаемостью с другими системами и встраиваемостью в них, с универсальностью и разносторонностью. Понятие «гибкость» следует рассматривать как возможность получения многовариантных решений задачи с сохранением высокой эффективности без изменений принципов технологии. Обобщенно существо гибкой технологии заключается в диалектическом единстве ее унифицированности и многовариантности.

Главным в качественных критериях гибкости является применимость технологии с ее сохраняющимися неизменными основными признаками к разным начальным условиям и выдвигаемым требованиям.

В отношении газосиликата как материала и технологии газосиликата можно говорить о следующих неизменных основных признаках (табл. 2): характерный состав и структура матрицы материала, имеющей типичную цементирующую связку, конгломератное строение и включающей характерные структурные элементы; принцип гидротермального (автоклавного) синтеза цементирующей связки из смеси щелочных и кислотных оксидов; единая последовательность и совокупность химико-технологических этапов получения бетона из исходного сырья, включающая измельчение, механохимическую активацию сырьевых компонентов, получение однородной многокомпонентной сырьевой смеси, формование сырца бетона, проведение процессов синтезного твердения; единая совокупность применяемых аппаратов и оборудования для реализации этапов технологии и ее процессов.

По нашему мнению, обсуждение сторон гибкости технологии газосиликата необходимо вести, имея в виду возможные разновидности материала, разнообразие Номенклатуры изделий, расширение областей применения материала и изделий, многовариантные реализации технологии при применении разного по качеству и составу природного и техногенного сырья. Важным представляется обсуждение и таких вопросов гибкости, как вариантность компоновочных решений, масштаб и мощность технологических линий, возможности встраивания технологии в инфраструктуру предприятий других отраслей, создания комплексов взаимосвязанных малоотходных и безотходных производств, относящихся к различным отраслям промышленности.

 

Таблица 2. Силикатные автоклавные материалы и технологические особенного их получение Описание: C:UserswolfDesktopтаблица2.jpg

Если рассматривать возможные варианты газосиликата как материала, то необходимо говорить о газосиликате конструкционном, конструкционно-теплоизоляционном и теплоизоляционном. Каждая из этих разновидностей имеет соответствующую область применения, что ясно из самой классификации. Однако дополнительно следует сказать о ряде неочевидных на первый взгляд новых возможных областей использования газосиликата, а именно в качестве акустического и отделочного материала, в том числе интерьерного декоративно- акустического и фасадного декоративно-отделочного и теплоизолирующего.

Классификация вариантов решений технологии, при использовании которых может быть произведен любой из представленных вариантов материала и изделий, показана на рис. 7. И здесь, во-первых, следует остановиться на альтернативных составах вяжущего для синтезного автоклавного твердения. В связи с этим можно выделить известково-песчаное бесцементное, известково-песчаное с добавкой цемента, известково- цементно-песчаное вяжущее, известково-шлаковое, известково-зольное и др. вяжущие, в составе которых могут быть использованы природные и техногенные сырьевые материалы, содержащие щелочные и кислотные оксиды. К числу этих материалов относятся кварцевые, полевошпатные пески, лессовые породы, а также, как показывают исследования, большинство неорганических попутных, побочных продуктов, промышленных отходов — шлаки, золы, хвосты обогащения различных руд, нефелиновые и другие шламы, горелые породы и т. п.

Все виды сырья должны пройти предварительную подготовку, после чего из них может быть получена щелочно-кислотная по составу сырьевая смесь. При этом может быть применено несколько технологических вариантов, каждый из которых может оказаться наиболее эффективным в соответствующих исходных условиях. К этим вариантам следует отнести решения с мокрым и сухим, раздельным или совместным помолом компонентов и их смесей или комбинированные решения, сочетающие указанные выше.

Сырьевые смеси могут быть использованы для получения формовочной смеси и формования как способом литья в индивидуальных формах, так и путем литья блок-массива с последующей его доавтоклавной разрезкой или же послеавтоклавной распиловкой.

Гибкость технологического этапа формования выражается не только в способах получения заданной геометрии изделия отливкой, разрезкой или распиловкой, но и в вариантах создания макропористости газосиликата за счет газовыделения, воздухововлечения и пенообразования, а также за счет комбинации этих вариантов.

Значительный потенциал гибкости технологии газосиликата заключен в решениях технологических линий по мощности, компоновке, степени универсальности по номенклатуре продукции и др. В зависимости от типа применяемого основного оборудования возможно компоновать технологические линии с годовой производительностью от 5—10 до 80—200 тыс. м3 продукции не только однотипной, но и различной номенклатуры. Технологические линии могут компоноваться применительно к агрегатно-поточному, конвейерному или даже стендовому способу организации производственного процесса. Технологические

Описание: C:UserswolfDesktopрис7.jpg

линии могут встраиваться в существующие производства, например на заводах силикатного кирпича, родственных газосиликатному производству; они могут встраиваться и в инфраструктуру промышленных предприятий других отраслей, и выступать как заводы-спутники по отношению к основному производству. Технологические линии, разумеется, могут составлять основу самостоятельного предприятия с собственной инфраструктурой. Последняя, как правило, включает подготовительное отделение щелочно-кислотного вяжущего, однако не исключается возможность получения такого вяжущего с другого предприятия, в том числе специализированного по выпуску вяжущего для материалов синтезного автоклавного твердения.

Представленная концепция и положения гибкой технологии газосиликата демонстрируют ее широкие инновационные возможности, которые должны учитываться в перспективных инвестиционных процессах развития строительного комплекса.

В методологическом отношении рациональные решения технологического процесса газосиликата базируются на структурно-физической концепции управления показателями качества материала и предусматривают учет условий минимизации соответствующих затрат при обеспечении заданного уровня качества по комплексу эксплуатационных свойств, определяемых его назначением в строительных конструкциях.

Применительно к ячеистому бетону как конструкционному и теплоизоляционному материалу такой комплекс свойств включает показатели сопротивления механическому разрушению (вязкость разрушения, удельная работа разрушения, прочность, предельная сжимаемость и растяжимость), теплопроводности, влажностной усадки, морозостойкости и др. Значение этих показателей на момент изготовления устанавливается техническими условиями и требованиями к бетону и строительным изделиям. При определении уровня качества материала важен учет требований и в отношении стабильности его свойств во времени как условия надежной работы материала в строительной конструкции

Критериями этих требований выступают характеристики сопротивления бетона действию физико-климатических и химических факторов эксплуатационной среды - стойкость при увлажнении-высыхании, химическая (карбонизационная и др.) стойкость, эксплуатационная трещиностойкость и т. п.

Обеспечение требуемого уровня качества достигается управлением формирования состава, структуры, состояния твердой фазы и порового пространства материала.

Структурно-физическая концепция конструирования силикатного ячеистого бетона как композиционного материала исходит при этом из целесообразности получения: оптимальной цементации твердой фазы межпорового материала по критерию максимума сопротивления механическому разрушению; максимальной пространственной однородности распределения структурных элементов в твердой фазе по условию минимизации локальных концентраций напряжений, возникающих в структуре при действии механических и других факторов эксплуатационной среды; рационального минералогического состава, морфологии и степени дисперсности гидросиликатов кальция и других гид- ратных соединений в цементирующей связке твердой фазы по требованиям обеспечения прочности, предельной растяжимости, трещиностойкости и др.; рациональной структуры микропористости материала мембран по требованиям к влажностной усадке и морозостойкости; оптимального соотношения объема ячеистых и капиллярных пор; рационального распределения ячеистых пор по размерам, минимальной дефектности мембран и анизотропии ячеистой пористости по условиям наиболее эффективного использования свойств материала мембран в пространственной конструкции ячеистого бетона.

Базовый технологический процесс изготовления газосиликата имеет следующие элементы и отличительные признаки. Изготовление известково-песчаной смеси основывается на методе совместного помола исходных компонентов с сушкой песка тепловым, а при использовании высокоактивной извести физико- химическим методом. Величина и кинетика тепловыделения известково-песчаной смеси регулируется частичной гидратацией извести в процессе физико-химической сушки песка. Молотая известково-песчаная смесь подвергается гомогенизации. В сырьевой шихте принимается оптимальное по прочности соотношение щелочного и кислотного компонентов. Гранулометрия кремнеземистого компонента назначается по условиям формирования квазиоднородной структуры материала межпоровых перегородок ячеистого бетона заданной средней плотности. В состав сырьевой шихты вводятся в минимально необходимом количестве минеральные добавки, позволяющие регулировать реологические свойства формовочной смеси и модифицировать цементирующее вещество. Газообразователь при необходимости изменения размера макропор подвергается дополнительной диспергации для разрушения агрегатов частиц алюминиевой пудры и получения ячеистых пор минимального диаметра. Приготовление раствора осуществляется в смесителях, обеспечивающих интенсивный турбулентный режим течения и передачу работы перемешивания, необходимой для достижения высокой однородности раствора за время, отведенное для его приготовления. Путем варьирования В/Т и расхода газообразующей добавки ведется регулирование распределения микропор по размерам и объемного соотношения микро- и ячеистых пор в общем объеме порового пространства бетона. При формировании ячеистой пористости обеспечивается предельная, соответствующая объему газовыделения полнота вспучивания. Внутренние напряжения от давления газа снимаются посредством виброожижения формуемой смеси механическими воздействиями на нее. Температурные условия гидротермальной обработки назначаются из условия обеспечения максимума эффективной энергии активации процесса синтеза цементирующего вещества, что отвечает условию минимизации энергозатрат на автоклавирование. Продолжительность стадии изотермической выдержки для принятой температуры автоклавной обработки назначается по требованиям формирования цементирующего вещества в виде низко основных  гидросиликатов кальция с соотношением С—S—Н(1) и тоберморита 11,3 А, морфологическим составом и степенью дисперсности, отвечающих условию обеспечения заданного уровня качества по совокупности свойств как на момент изготовления, так и с учетом стабильности показателей качества во времени.

Технологический процесс рассчитан на получение строительных изделий широкой номенклатуры из конструкционного, конструкционно-теплоизоляционного силикатного ячеистого бетона средней плотностью от 900 до 200 кг/м3. Данный технологический процесс обеспечивает возможности изготовления материала высшего класса качества на уровне лучших мировых образцов (табл. 3).

Таблица 3.

Описание: C:UserswolfDesktopтаблица3.jpg

2. Разработка межгосударственных стандартов взамен ГОСТ21520-89 и ГОСТ25485-89 в части ячеистых бетонов автоклавного твердения

В настоящее время в различных регионах России (Санкт-Петербург, Ярославль, Липецк, Самара, Свердловская обл., Новосибирск, Воскресенск, Можайск, Электросталь и др.) работают или строятся современные заводы по производству автоклавного ячеистого бетона.

Для продукции современных заводов ячеистого бетона

характерна высокая точность геометрических размеров, широкая номенклатура выпускаемых изделий и, что особенно важно, на этих заводах, как показывает опыт России, Белоруссии и Прибалтики, освоен выпуск изделий со средней плотностью 350-400 кг/м3 с классом по прочности при сжатии В1,5 и более (средняя прочность 2,2 МПа). С такой прочностью изделия могут быть использованы не только как теплоизоляция, но и как стеновые блоки, воспринимающие силовые нагрузки. Эти изделия во многих регионах РФ в наружных стенах не требуют дополнительного утепления, что дает огромный народнохозяйственный эффект.

Однако старая нормативная база (ГОСТ 21520—89 [1] и ГОСТ 25485-89 [2]), разработанная в СССР, этого не учитывает, и изделия со средней плотностью менее 500 кг/м3 относятся исключительно к теплоизоляционному материалу, который в несущих или самонесущих конструкциях не может быть использован. Поэтому проектировщики, ссылаясь на вышеупомянутые ГОСТы, ячеистый бетон средней плотностью менее 500 кг/м3 не включают в проекты как стеновой материал. Таким образом, складывается абсурдная ситуация: промышленность готова поставлять ячеисто-бетонные изделия нового поколения, а существующая нормативная база запрещает их применение в качестве стенового материала.

Впервые с этой проблемой столкнулись в Белорус-1 сии после запуска завода «Забудова», работающего по немецкой технологии «Хебель». Руководством Республики Беларусь было поручено Госстрою, научным и проектным организациям разработать ряд нормативных документов, которые узаконили бы применение нового материала. В 1998 г. эта работа была завершена изданием СТБ 1117—98 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия», СНБ 2.04.01.—97 «Строительная теплотехника» и др.

В Российской Федерации сложилась та же ситуация, которая была в Белоруссии 10 лет назад. На сегодня в России работает около 20 высокопроизводительных новых современных заводов, а нормативная база по ячеистому бетону осталась прежней. Вопрос осложнился тем, что в России в связи с ликвидацией Госстроя отсутствует координация разработки и финансирования разработки новых нормативных документов, в том числе по ячеистому бетону. В сложившейся ситуации предприятия, выпускающие ячеисто-бетонные изделия по современным технологиям, решили сами финансировать разработки новых стандартов взамен ГОСТ 21520-89 и ГОСТ 25485-89, создав рабочую группу, и в качестве головной организации привлечь институт НИИЖБ. Как известно, институт НИИЖБ являлся головной организацией и при разработке ныне действующих стандартов ГОСТ 21520—89 и ГОСТ 25485-89. В работе над стандартами приняли участие ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко, МГСУ (Москва) и ВГАСУ (Воронеж). Руководитель разработки — канд. техн. наук Т.А. Ухова (НИИЖБ)

В рабочую группу вошли представители следующих предприятий — ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат», ООО «Аэрок» (Санкт-Петербург), ОАО «Липецкий комбинат силикатных изделий», ООО Рефтинское объединение «Теплит» (Свердловская обл.), ОАО «Главново- сибирскстрой», ОАО «Коттедж» (Самара), ФГУП 211 КЖБИ (Ленинградская обл.)

Разработка вышеуказанных стандартов производится в соответствии с «Программой разработки национальных стандартов РФ на 2006 г. (т. 3, раздел 1), утвержденной Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии 22 февраля 2006 г.

В соответствии с указанной программой разработка стандартов должна завершиться в 2007 г.

В настоящее время завершена разработка второй редакции стандартов, которые были составлены на основе первой редакции документов, рассмотренных и одобренных на расширенном заседании технологической секции НТС НИИЖБ с учетом замечаний и предложений 12 ведущих научно-исследовательских, проекгно-конструкгор- ских и производственных организаций. В настоящий момент проекты стандартов переданы ТК 465 «Строительство» для дальнейшего прохождения и утверждения.

Необходимо подчеркнуть, что вновь разработанные стандарты имеют статус «межгосударственного стандарта» и приведены в соответствие с основньми положениями гармонизированных стандартов Евросоюза EN 771-4:2003 [4] и EN 1745:2002 (Е) [5].

Какие основные отличия имеют вновь разрабатываемые ГОСТы по сравнению с действующими ГОСТ 21520-89 и ГОСТ 25485-89?

Во-первых, во вновь разрабатываемые ГОСТы включен только автоклавный ячеистый бетон, так как неавтоклавный ячеистый бетон по своим физико-механическим характеристикам, области применения, сырьевой базе, технологии изготовления значительно отличается от автоклавного ячеистого бетона. Поэтому на неавтоклавный ячеистый бетон во избежание разночтения необходимо разработать свой нормативный документ.

Описание: C:UserswolfDesktopрис1(2).jpg

 

Во-вторых, во вновь разрабатываемом ГОСТ 25485 к конструкционно-теплоизоляционным ячеистым бетонам относятся все автоклавные ячеистые бетоны, для которых класс по прочности при сжатии не ниже В 1,5 независимо от средней плотности.

Этим снято ограничение, указанное в ГОСТ 25485—89, когда изделия со средней плотностью ниже 500 кг/м3 относятся исключительно к теплоизоляционному материалу и в несущих конструкциях применяться не могут.

В-третьих, коэффициенты теплопроводности ƛ (Вт/(м °С) для сухого материала приняты на основании результатов обобщения многочисленных исследований, проведенных в России и за рубежом [6,7,8,11,12] и соответствуют данным, приведенным в гармонизированном Евростандарте EN 1745:2002 (Е).

Для определения расчетной величины коэффициента теплопроводности, учитывающего влажность стены, применена методика, изложенная в EN 1745:2002 (Е).

Равновесная влажность автоклавного ячеистого бетона определяется по результатам обследований конструкций в конкретном регионе. Многочисленные экспериментальные исследования [6, 7, 8, 11, 12, 13] показали, что у ячеистых бетонов, изготовленных на смешанном вяжущем и песке, равновесная влажность в нормальных условиях эксплуатации (условия А) составляет 3,5—5%, а во влажных условиях (условия Б) составляет 4,5—6%. Поэтому для нормальных условий эксплуатации (условия А) равновесная влажность принята равной W = 4% вместо 8%, а для влажных условий эксплуатации (условия Б), равновесная влажность наружных стен принята равной W = 5% вместо 12%, указанных в СНиП 23-02-2003 и СП 23-101-2004.

Описание: C:UserswolfDesktopрис2(2).jpg

Для ячеистых бетонов, изготовленных из других сырьевых компонентов, пенобетонов, а также для тех регионов, где определения равновесной влажности в натурных условиях не проведены, в расчетах принимают действующие нормативные величины равновесной влажности [3].

B-четвертых, по аналогии с EN 771-4:2003 из ГОСТ 21520 исключено требование по отпускной (послеавтоклавной) влажности ячеистого бетона — не более 25% по весу, так как, с одной стороны, отпускная влажность не является физико-механической характеристикой материала и не

учитывается при прочностных или теплотехнических расчетах

конструкций. С другой стороны, для обеспечения 25%-й отпускной влажности смесь должна формоваться при водотвердом отношении В/Т <0,5 (так называемые густые смеси) с использованием ударной или вибротехнологии.

Из зарубежных фирм пока исключением является немецкая фирма «Маза-Хенке», которая на Сморгонском заводе в Белоруссии, выпускающем неармированные изделия, поставила смеситель и ударные площадки, которые позволяют формовать смесь с В/Т = 0,48. В то же время другие заводы работают на оборудовании фирм «Хебель», «Верхан» и др. с применением литьевых технологий при В/Т = 0,62—0,64.

 

На наш взгляд всегда следует стремиться снизить количество воды затворения, т. е. снизить В/Т, так как это уменьшает количество конденсата в автоклавах, снижает время вызревания массивов, уменьшает отпускную массу изделий, приводит к снижению усадочных деформаций бетона при высыхании и др.

Но с другой стороны, использование динамических воздействий при формовании вызывает необходимость применения более жестких (более дорогих) форм, создания более энергоемких смесителей, осложнения с фиксацией арматурных каркасов и другие проблемы. Поэтому к вопросу снижения В/Т следует подходить дифференцированно и выбирать тот способ, который для конкретных условий является наиболее целесообразным, например введение в состав ячеисто-бетонных смесей водоредуцирующих или комплексных добавок на их основе.

В новых стандартах сняты противоречия между отдельными положениями двух действующих стандартов. Исключено деление изделий по геометрическим размерам, а также ужесточены требования по отклонениям от геометрических размеров.

 
скачать титульный лист для работы